”Før i tiden havde vi 4 forskellige IT-systemer i gang for at holde vores produktion i luften. Et af systemerne var så gammelt, at vi var nødt til at køre det på en tilsvarende ældgammel PC. Det var et mareridt.”

I Danmark bliver der i gennemsnit anmeldt 30 bilbuler hver dag - og lidt flere i det vintervejr, vi har nu. Tallet stiger stødt år for år. Hvorfor? Mere om det senere, men bulerne skal rettes ud og pladerne have en ny gang lak. Det kan klares på Elkjærgruppens værksteder, som ved årsskiftet flyttede produktionsstyringen fra Apromas til Tracelink.

Vi har en solid erfaring med produktionsstyring for lakværksteder med integration til Forsi og e-conomic, men Elkjærgruppen er vores første kunde med både plade- og lakforretning. Udfordringen er ikke helt triviel, blandt andet fordi ikke alle værkstederne kunne bruge samme opsætning. Årsagen findes i, at nogle af Elkjærgruppens værksteder er komplette skadescentre med både plade- og lakværksted, mens andre af værkstederne er dedikeret til lak- eller pladearbejde og istedet handler indbyrdes.

”Vores kunder bestiller typisk de samme emner igen og igen,” fortæller Kell Jürgensen, som er IT-ansvarlig hos DYMATEC. ”Vi har tegningerne liggende og havde brug for et system, der ud fra varelinierne på en salgsordre kunne generere en produktionsordre med styklister og rute-specifikation. Det har vi fået nu. Hver gang vi får en ordre på et vist antal enheder opretter Tracelink en stykliste over materialeforbrug, som straks reserveres på lageret. Samtidig booker systemet tid på de maskiner, der indgår i ruten.”

Den enkelte operatør har dermed et klart overblik over hvilke opgaver, der ligger i kø til de maskiner, han har ansvaret for og han kan yderligere se, hvor langt ordren er på de maskiner, der ligger foran på ruten. Det gør det meget nemmere at planlægge arbejdet og tidsstemplingerne gør, at operatøren hele tiden kan se om han følger tidsplanen. ”På den måde kan vi løbende vurdere om vi holder den forkalkulerede pris.” forklarer Kell Jürgensen.

Når arbejdet med en ny ordre går i gang, plukkes de reserverede råmaterialer på lageret, reservationen forsvinder og mængden af disponible materialer tælles automatisk ned, så det er nemt at styre materialeindkøb. I Tracelink er råmaterialerne registreret med batchinformation. Det betyder, at DYMATEC uden videre kan levere sporbarhedsoplysninger til kunden i det omfang, der er behov for det.

Når en ordre er færdigproduceret, bliver den pakket og afsendt, hvorefter den markeres som afsluttet. Herved dannes automatisk en fakturakladde, som DYMATECs økonomi-afdeling så kan sende til kunden og bogføre. Det er altså slut med arbejdskort på papir, som bliver væk og i bedste fald forsinker faktureringen.

”Vores ordreadministration er blevet meget forenklet,” slutter Kell Jürgensen, ”og vi er overbevist om at vores produktion dermed er blevet mere effektiv. Vores medarbejdere har en høj faglig dygtighed, der sikrer produkter af høj kvalitet, og nu har vi fået et IT-system, som sikrer en bedre håndtering af kundernes ordre, og giver os en endnu sundere forretning.”

Og så lige til sidst, spørgsmålet om det stigende antal bilbuler pr. år... Hvad skyldes det? Kører der flere biler på vejene? Ja. Er vi blevet dårligere til at køre bil? Måske. Ser vi dårligere? Tjah, nogle af os gør nok. Men ifølge onlineportalen Samlino er den virkelige årsag til væksten - især indenfor "bilkabuler" - at bilerne bliver bredere og at parkeringsbåsene bliver smallere (pga. af en konstant efterspørgsel på nye parkeringspladser. Så hvis du har lavet en bule i bilen, er det måske slet ikke din skyld men bilens og Q-Park's. Og heldigvis kan Elkjærgruppen så hjælpe dig når skaden er sket.

 

Læs mere om DYMATEC ApS